Грунт под порошковую краску

Грунт под порошковую краску

Порошковый грунт- это специальный состав, который наносится на поверхность окрашиваемого изделия перед последующим нанесением красок, лаков и других покрытий.

В грунте нуждается любая поверхность, которую необходимо покрасить, чтобы краска продержалась как можно дольше, смотрелась и выполняла все свои функции.

Порошковый грунт «Атлас» можно использовать и как самостоятельное покрытие на различных металлических поверхностях, ограниченно эксплуатируемых в атмосферных условиях. Данное покрытие обладает высокими физико-механическими свойствами.

Представляет собой гомогенизированную смесь эпоксидной и полиэфирной смол, пигментов и различных добавок. Обладает повышенными антикоррозийными свойствами.

Способы нанесения:
Наносится электростатическим и трибостатическим методами

Тип материала
Краска порошковая (грунт).

По типу защищаемой поверхности.
Черные металлы, а также изделия, окрашенные порошковыми красками. Нанесение на поверхности из черных металлов, а также уже окрашенных порошковой краской металлических изделий.
Может применяться как грунтовочное покрытие для любых видов красок и эмалей, изделий на клеевой основе, а также любых второстепенных покрытий. Грунты содержат эпоксидную смолу, которая после затвердевания образует защитный слой. Полимеризованная эпоксидная смола создает очень плотный слой, который надежно защищает металл от механических повреждений и воздействия химических элементов. Эпоксидно-полиэфирный антикоррозийный грунт хорошо сглаживает неровности поверхности и скрывает мелкие дефекты. Делает получаемую поверхность ровной, позволяя выходить пузырькам газа из изделия.
Его часто применяют для выравнивания поверхности металла после пескоструйной обработки.

По области применения.
Нефтегазовая отрасль, строительная отрасль (металлоконструкции и стальные сооружения), автомобилестроение, кораблестроение, авиастроение, сельское хозяйство, роботостроение, космическое производство и т.д.

По специальным свойствам.
Порошковые грунты выполняют сразу две функции: они защищают металл от коррозии и создают основу для качественного наложения краски.
Антикоррозионная защита металла. Износостойкое покрытие. Для наружных и внутренних работ. Морозостойкие материалы. Быстросохнущее покрытие.

По стойкости к воздействию.
Влагостойкость. Износостойкость. Защита от коррозии. Бензостойкость. Стойкость к минеральным удобрениям. Стойкость к морской воде. Стойкость к нефти и нефтепродуктам. Стойкость к ультрафиолетовому излучению, Устойчивость к моющим средствам,. Солестойкость. Стойкость к агрессивным газам и парам. Маслостойкость.

Наносится электростатическим и трибостатическим методами. Гарантийный срок хранения устанавливаемый производителем — 12 месяцев с даты изготовления.

Стальные поверхности очистить от жировых и других загрязнений, затем обработать абразиво-струйной очисткой до степени Sa 2,5-3(ISO8501-1). Удалить пыль после подготовки. При использовании в качестве грунтующего слоя под покрытия из других порошковых красок, рекомендуется обработать поверхность любым абразивным материалом, для получения наилучшей адгезии между слоями. Перед нанесением порошковый грунт следует выдержать в течении 24 часов при комнатной температуре в закрытой заводской упаковке.

Условия безопасности при покраске
Избегать вдыхания порошковой краски. Запрещается проводить сварочные работы и держать цинкосодержащие порошковые краски вблизи повышенных источников тепла.

Для гладких типов текстур: при толщине покрытия 60 – 80 мкм расход составляет 80 – 120 г/м2 (без учета потерь).

Для покрытий типа шагрень: при толщине покрытия 70 – 120 мкм, расход составляет 90 – 150 г/м2 (без учета потерь).

Для покрытий типа муар: при толщине покрытия 60 – 110 мкм, расход составляет 80 – 130 г/м2 (без учета потерь).

Расход может изменяться в зависимости от применяемого оборудования, квалификации персонала и других факторов.

Грунт порошковый является неотъемлемым элементом антикоррозийной, механической и химической защиты металлических поверхностей.

Пассивная защита порошковым грунтом:

Полимеризованные эпоксидные смолы в составе порошкового грунта при отверждении образуют надежный защитный слой, который делает поверхность устойчивой к физическим и химическим воздействиям. Последующее финишное нанесение порошковых красок на покрытую грунтом поверхность гарантирует сохранение всех параметров сцепления порошковой краски с поверхностью и исключает образование трещин и пузырей. Порошковый грунт используют для устранения мелких неровностей, образованных вследствие пескоструйной очистки металлических поверхностей.

Активная защита:

Для повышения антикоррозийных свойств порошкового грунта в его состав добавляется цинковая пыль, которая имеет более высокую скорость окисления по сравнению с металлом, что препятствует образованию ржавчины на его поверхности. В условиях жесткой эксплуатации изделий, когда на поверхность воздействует сразу несколько факторов – перепады температур, влажность, механические воздействия, цинкосодержащий порошковый грунт надежно защищает металл даже при локальных повреждениях. Небольшие повреждения выражаются в оголенных участках металла и образовавшейся на них коррозии. Защитная поверхность препятствует проникновению и развитию коррозии внутрь.

Компания Атлас Порошковые краски специализируется на производстве высококачественного порошкового грунта и порошковых красок. На складе Компании всегда есть в наличии значительное количество порошкового грунта. Вы можете приобрести порошковый грунт как малой партией, так и заказать любой объем с бесплатной доставкой по Санкт-Петербургу автотранспортом Компании.

По вопросам приобретения порошкового грунта и любой другой продукции Атлас Порошковые краски обращайтесь к нашим менеджерам по телефону: 8(812) 602-17-49

Порошковая краска Lacover – это:

Современные производственные линии

Часто задаваемые вопросы

и ответы на них

Есть ли у вас минимальный объем заказа?

При наличии порошковой краски Лаковер на складе возможны поставки от 1 кг.

Возможен ли индивидуальный заказ с подбором нужного нам цвета?

Индивидуальный заказ возможен. При заказе от 100 кг подбираем цвет согласно эталонным образцам цветов RAL 841-GL или образцам заказчика.

Сколько времени занимает производство под заказ?

Стандартное время производства – до 10 дней.

Что такое порошковая краска?

Специальные полиэфирные, эпоксидные смолы и их смеси, пигменты и другие специальные добавки смешиваются, расплавляются и экструдируются в тонкую пластину, которая дробится, размалывается и фракционируется. В результате получаются частицы готовой порошковой краски размером от 10 до 100 мкм.

Как рассчитать норму расхода порошковой краски на 1 м2?

На расход порошковой краски влияет ее состав, плотность, способность к рекуперации. Норма расхода на 1м2:
Шагрень – 150 – 180 гр.;
Антик – 150 – 250 гр.;
Глянец – 80 – 110 гр.

При какой температуре можно хранить и использовать порошковую краску?

Температура в помещении, где хранится порошковая краска должна быть не ниже +5 С. При нанесении краски в помещении рекомендуется соблюдать температурный режим от +15 С до +20 С, а также поддерживать относительную влажность не более 80%.

Какой тип порошковой краски подходит для изделий, эксплуатируемых на улице?

Менее всего подвержены атмосферному воздействию полиэфирные порошковые краски.

Что произойдет если смешать полиэфирную и эпокси-полиэфирную краску?

Смешение данных видов краски приводит к появлению дефектов окрашиваемой поверхности. Возможно возникновение пятен, кратеров на покрытии, снижение глянца. При переходе с одного вида краски на другой необходимо производить тщательную очистку оборудования.

Что такое Qualicoat?

Qualicoat (в переводе – качественное покрытие) – это организация, созданная в 1986 году для осуществления сертификаций и выдачи лицензий на использование указанного знака качества. Организация определяет перечень требований к качеству покрытий и оснащению производства для обеспечения высокого уровня качества продукции.

Нужен ли для порошкового окрашивания квалифицированный маляр?

При окрашивании порошком не нужно быть профессионалом. Возможно получить равномерное, качественное покрытие без специальной квалификации.

Возможна ли пескоструйная очистка поверхности под порошковую окраску?

Возможна. При обработке пескоструйным оборудованием улучшается адгезия покрытия, с металла хорошо удаляются ржавчина и окалина.

Как защитить от покраски отдельные участки изделий?

Места, не подлежащие окрашиванию, закрывают бумажным скотчем, многоразовыми пробками из силикона, выдерживающими высокие температуры.

Что происходит при недостаточной очистке поверхности?

При нанесении порошковой краски на недостаточно очищенную поверхность возможно плохое сцепление краски с поверхностью, краска может отслаиваться, подвергаться повышенной коррозии. При полимеризации возможно образование кратеров, пятен.

Почему порошковая краска плохо прилипает к изделию, хотя оно заземлено?

Чаще всего это происходит при неочищенной после предыдущего окрашивания подвеске. Сопротивление между изделием в камере и шиной заземления должно быть не больше 4 Ом. Плохое заземление приводит к ударам током, перерасходу краски либо непрокрасу изделия.

Для чего необходим рекуператор?

Рекуператор собирает и позволяет использовать вторично порошок, не оседающий на изделии при окраске.

Какое напряжение сети необходимо для работы оборудования для порошковой покраски?

Для работы печи полимеризации и камеры напыления порошковой краски используется напряжение в 380В.

Какое оборудование выбрать для нанесения порошковой краски: электростатическое или трибостатическое?

Электростатическое оборудование более производительно, вне зависимости от типа краски, более долговечно и менее чувствительно к влажности.

Трибостатические установки позволяют получать более равномерное, качественное покрытие на деталях сложной формы.

Чем можно убирать и очищать камеру напыления при смене цвета?

Для уборки камер напыления удобно использовать специальный промышленный электрический или пневматический пылесос. Обычный бытовой пылесос использовать нельзя, он выходит из строя при попадании частиц краски на электродвигатель, где она плавится и создает слой электроизоляции.

Как проверить чистоту сжатого воздуха?

Необходимо контролировать чистоту сжатого воздуха, периодически направляя сильную струю на бумагу либо зеркало в течение одной минуты и проверяя обдуваемую поверхность на наличие загрязнений.

Не испортится ли порошковое покрытие, если согнуть изделие?

Изделия, с нанесенной на них порошковой краской, можно собирать, сгибать и формовать без ущерба для покрытия.

Почему поверхность, покрытая порошковой краской, после полимеризации стала похожа на кожуру апельсина?

Рекомендуется проверить и отрегулировать толщину нанесения краски и увеличить температуру в печи полимеризации.

В чем причина пожелтения окрашенной поверхности?

Получение подобного оттенка возможно при слишком высокой температуре и долгом времени полимеризации.

Почему поверхности, окрашенные одной краской, имеют разный оттенок?

Причиной может быть разная продолжительность и температура полимеризации. Также возможно, что отличается толщина нанесения краски либо поверхность изделия плохо подготовлена.

Что может быть причиной появления кратеров на окрашенной поверхности?

Углубления в виде кратеров образуются при недостаточной подготовке и очистке поверхности изделия. Также необходимо проверять настройки подачи воздуха в оборудовании.

Новости компании

Общая информация о порошковых покрытиях

Промышленная химия разработала огромное количество разноплановых красителей, среди которых порошковые краски легко заняли одну из лидирующих позиций.

Порошковая краска — долговечное полимерное покрытие, обладающее антикоррозийными свойствами, стойкое к внешним факторам окружающей среды, а также выдерживающее химические и механические воздействия.

Краситель изготавливается из мелкопорошкового полимера, в который вводят образующие пленку смолы, отвердители, цветовые пигменты, наполнители и другие добавки.

Достоинства порошковых красок

Порошковые краски обладают рядом весомых преимуществ, а именно:

• Высокая пожароустойчивость за счет отсутствия растворителей и катализаторов при использовании;
• Длительный срок эксплуатации покрытия;
• Влагоустойчивость;
• Высокая скорость застывания краски на поверхности;
• Нанесение требуемой толщины краски с первого раза;
• Возможность повторного использования материала, не осевшего на окрашиваемой плоскости;
• Простота в нанесении даже в труднодоступных местах;
• Экологичность: после высыхания краска безвредна для окружающей среды;
• Простота хранения, в сравнении с жидкими красками;
• Не требуют особого ухода;
• Стойкость к широким температурным диапазонам;
• Отличная защита от коррозии;
• Хорошая электроизоляция;
• Порошковые краски исполняются в цветовой палитре RAL, поэтому легко становятся средством для смелых дизайнерских решений. Также возможна имитация поверхности под различные текстуры;
• Чтобы работать с порошковой краской, необязательно быть профессионалом.

На что можно нанести порошковую краску

Прежде чем купить порошковую краску, необходимо определить, для покрытия какого изделия она будет пременяться и выбрать из четырех вариантов:

• Полиэфирные;
• Эпоксидные;
• Эпоксидно-полиэфирные;
• Со спецэффектами.

Полиэфирные краски, как правило, наносят на объекты наружного применения: автомобили и транспортную технику, рекламные щиты, детские площадки, фонари, ограждения и другие изделия, подвергающиеся активному воздействию атмосферных явлений.

Эпоксидные красители отличаются особенными защитными свойствами от коррозии и химических воздействий. Наносятся на: промышленные объекты и оборудование, мебельную фурнитуру, трубопроводы, огнетушители.

Эпоксидно-полиэфирные краски наносят на изделия, которые используются в помещениях: бытовая техника (плиты, холодильники, микроволновки), компьютерные корпуса, электронные аппараты.

Также с помощью порошковых красок можно достичь различных эффектов, а именно:

• эффект состаренного металла (антик);
• имитация кожи ящерицы или крокодила;
• металлик;
• апельсиновая корка;
• мрамор и другие.

Процесс окрашивания

Частицы краски электризуются, доставляются к окрашиваемой поверхности, после полимеризуются при температуре 140-200°C, вследствие чего образуется высокопрочная пленка требуемой толщины. Заряд частиц производится при помощи относительно простого в эксплуатации трибостатического или электростатического пистолета.
Порошковые краски Lacover — современные стандарты качества!

В производстве наших порошковых красок мы используем качественное сырье крупнейших производителей и новейшее оборудование. В собственной лаборатории мы тщательно проверяем компоненты будущей краски на соответствие стандартам качества, именно поэтому вы получаете продукт европейского уровня.

Хотите купить порошковую краску? Оставьте контактные данные или звоните по указанным на сайте номерам, и мы подберем необходимый вид покрытия, а также желаемый цвет по каталогу RAL K7 Classic.

Порошковая окраска и как не надо делать

Сразу скажу – порошковая окраска это круто в промышленном производстве. Мало отходов, контроль каждого шага, и всегда можно поручить роботам. Роботы это ведь круто, да? 🙂

Для начала деталь попадает на подготовку – ее моют.

Далее нужно убрать старый слой краски – красить по старому не лучшая идея. Но всегда есть места, которые надо защитить – для этих целей их маскируют специальной клейкой лентой (но есть и другие способы). Когда все готово, с помощью раствора кислот и растворителей (смывка краски) размягчают старый слой краски и механически удаляют его – скребком, абразивоструйной обработкой или просто щетками. Часто обходятся и без химического удаления краски – например популярная пескоструйная обработка может без проблем содрать старый слой.

После этого деталь обязательно моется – нужно погасить химию и удалить остатки абразива и масла (если использовался пескоструй). Обычно этот этап совмещен с пассивированием металла – создание оксидной пленки с целью помешать коррозии и зачастую увеличить адгезию.

Дальше наступает магия! Сам порошок не прилипает к детали, но на помощь приходит статическое электричество. Порошок заряжается (обычно положительно) либо на сопле распылителя, либо просто от трения частиц друг-об-друга. Сама деталь имеет противоположный заряд (обычно заземлена) и краска липнет к ней. Чем больше тока на пистолете, тем быстрее набирается толщина слоя порошка.

Этим методом сначала наносят тонкое защитное покрытие именуемое грунтовкой (например цинк), которое не дает активно окислятся металлическим деталям на воздухе. После этого – уже сама краска. [картинки нагляднее и лучше не нашел]

Теперь деталь идет в печь – в ней деталь нагревается, порошок плавится и находясь в жидкой форме смачивает деталь. В зависимости от полимера получаем твердую пленку – для ректопластов (как пример это полиуретан) от тепла начинается процесс полимеризации, а термопласты (всеми знакомый ABS, полипропилен) переходят в твердую форму при охлажении. Крайне важно смотреть сколько и при какой температуре находится деталь – можно передержать деталь и она “потечет” или поставить слишком высокую температуру – краска начнет просто гореть. И это не все ошибки – температурный режим это важно.

Теперь остается достать детали, снять с них всю маскировку и сделать контроль качества – проверить толщину материала и его качество – наличие “апельсиновой корки” (шагрень), подтеков, непрокрасов и прочих не очень хороших штук.

А к чему я все это пишу и почему тэг “мое”? Вот все вышеперечисленное тупо забывают в компании Nayada. Посмотрим как делать не надо:

Отдавать детали без снятия маскировки не оче красиво.

Задняя ступица не собирается. Почему? Краски столько, что она мешает правильному положению спиц. И так обе их попытки.

Видите эту апельсиновую корку? Я тоже думал, что это дефект краски, но нет – гладкую деталь настолько передержали на абразивной обработке, что получили это.

Маскировать делать перед абразивоструйной? Пфф! Сделаем так, а за маскировкой на приемке клиент и не заметит. Для незнакомых с устройством этого узла – на поврежденную часть насаживается с усилием подшипник.

В данном месте все проще – быстро наклеили маскировочную пленку и не контролировали ее положение, вот ее воздухом и отодрало.

Схожая участь случилась с номером на раме – его отогнуло потоком воздуха. Хорошо что не закрасили хоть целиком. [фото не очень, но в макро тяжело, сорри]

Ну и классика – деталь другого цвета. Да, я им про нее специально писал каким цветом ее красить. И такая фигня уже два раза, но хоть не одна и та же деталь.

Песок во всех полостях сфотографировать сложно в условиях гаража, так что простите – снова придется верить на слово.

Это только наиболее жесткие косяки. И да, сроки они вообще не соблюдают.

Компания уже попыталась устранить это – в первый раз все было плохо, а во второй еще хуже. Теперь они предлагают с 9 до 18 в будние дни приехать к ним в офис (ага, будто я безработный силач и спокойно через полгорода дотащу 20+ кг железа) для проведения их внутренней экспертизы и написания претензии которую “рассмотрим в течении 90 дней, но может и за два дня удовлетворим”. Выходит, что обещанного хотя бы на вторую попытку контроля качества у них вообще нет.

Я недоволен, готов с ними воевать после сборки бедного мотоцикла (хочется кататься, да и работаю я на этом мотоцикле, а шкурка и колхозные методы часто творит чудеса).

Не советую с этими рукожопами связываться, если дороги нервы, силы, деньги и время.

Выбор антикоррозионных грунтовок

Грунтовки применяют для нанесения покрытия непосредственно на металлы. Они должны обеспечивать прочную

адгезию с окрашиваемым металлом и обладать защитными свойствами.

Выбор грунтовки производится с учетом вида металла, покрывного материала и условий эксплуатации.

Например, при окраске легких металлов и сплавов применяют грунтовки, содержащие хроматные пигменты, но не имеющие в своем составе железного сурика или железооксидных пигментов (грунтовки ФЛ-03Ж, ЭП-09ТЖ). При окраске черных металлов рекомендуются железооксидные пигменты в сочетании с хроматными и фосфатными пигментами (грунтовки ГФ-0119, ФЛ-03К).

Путем соответствующего выбора грунтовок можно варьировать эксплуатационные свойства покрытий с применением одних и тех же покрывных материалов. При выборе соответствующей схемы лакокрасочных покрытий следует учитывать сочетаемость грунтовок и покрывных слоев. Алкидные и фенольномасляные грунтовки применяются в сочетании с алкидными,

Температура (время отверждения)		1 Тип грунтовки	Назначение
18—22 °С 1 ч)	(не более	Пассивирующая	Для защиты в комплексе с химически стойкими эмалями металлических конструкций и оборудования от воздействия кислот и щелочей при температуре до 60°С
18—22 °С 1 ч)	(не более	Изолирующая	Для защиты в комплексе с химически стойкими эмалями металлических конструкций и оборудования от воздействия кислот и щелочей при температуре до 60″С
18—22 °С 15 мин)	(не более	Фосфатирующая	Для грунтования металлических поверхностей, а также для защиты металла при межоперационном хранении в течение нескольких месяцев
18—22 °С	(не более	»	То же
15 мин)
18—22 °С,	(не более	»	»
15 мин)
18—22 °С 1 ч)	(не более	Пассивирующая	Для грунтования стали, алюминиевых и магнитных сплавов
18—22 °С 1 ч)	(не более	*	Для грунтования стали и алюминиевых сплавов

карбамидо-формальдегидными, меламиноформальдегидными, нитроглифталевыми, нитратцеллюлозными и перхлорвиниловыми эмалями. Для улучшения адгезии и предотвращения сморщивания пленки перхлорвиниловых и нитратцеллюлозных эмалей из-за частичного растворения пленки грунтовки активными растворителями, входящими в состав этих эмалей, грунтовки целесообразно наносить в два слоя. При этом первый слой грунтовки выдерживается до полного высыхания, а второй (тонкий) подсушивают на воздухе при 18—23 °С в течение 30—60 мин. Для всех остальных эмалей грунтовки можно наносить в один слой и высушивать до полного высыхания.

Эпоксидные и полиуретановые грунтовки применяют в основном в сочетании с эпоксидными и полиуретановыми эмалями и используют для окраски изделий ответственного назначения в жестких условиях эксплуатации.

Акриловые и сополимерно-винилхлоридные грунтовки хорошо сочетаются с перхлорвиниловыми и акриловыми эмалями.

При выборе систем покрытий для более конкретных условий рекомендуется пользоваться справочной литературой [58, 70].

Подробные характеристики наиболее широко применяемых грунтовок приведены в табл. 8.7.

Срок службы лакокрасочных покрытий во многом зависит от качества подготовки поверхности металла. Целью подготовки является удаление любых загрязнений и наслоений, мешающих непосредственному контакту покрытия с металлом. В первую очередь это относится к ржавчине. Ржавчина обычно представляет собой сложную систему, которая состоит из продуктов коррозии железа и посторонних примесей — солей, природной и производственной пыли.

Строение слоя ржавчины зависит от агрессивности атмосферы. В случае высоких концентраций сернистого или других агрессивных газов и при определенной влажности слой ржавчины состоит из многих подслоев. Многослойность может быть сразу незаметна и проявляться лишь после отверждения покрытия, когда в силу упругих свойств лакокрасочной пленки покрытие легко отделяется от подложки вместе с верхним подслоем ржавчины [71].

При атмосферной коррозии углеродистых сталей основным продуктом окисления железа является гидроксид FeOOH, который кристаллизуется в нескольких модификациях. Фазовый состав ржавчины почти всегда представлен а-FeOOH (гетит) и у-FeOOH (лепидокрокит). Эти вещества являются хорошими сорбентами, особенно влаги.

В агрессивных атмосферных условиях гетит и лепидокрокит в ржавчине перемешаны с магнетитом (FesO-i), причем последний может быть расположен в виде тончайших прослоек. Магнетит в этих условиях поглощает мало влаги и не подвержен набуханию. Различное поведение этих трех продуктов в изменчивых атмосферных условиях в большой степени определяет послойное разрушение ржавчины:

В процессе поглощения агрессивных газов гетитом и лепи- докрокитом наблюдаются и общие тенденции и отличия. Как общую тенденцию можно отметить то, что с увеличением относительной влажности воздуха возрастает и количество поглощенного сернистого газа. С повышением содержания SO2 в атмосфере увеличивается и его поглощение обеими модификациями FeOOH. Характер связи между влажностью воздуха и концентрацией сульфатов указывает на то, что кроме сорбции происходит растворение SO2 в поглощенной воде. Раствор кислоты легко проникает через слой ржавчины до металла и способствует усилению коррозии.

Лепидокрокит при всех концентрациях газов в атмосфере является более активным поглотителем, чем гетит. Причем известно, что лепидокрокит растворяется в кислотах и кислых растворах солей легче, чем гетит, поэтому кислота, которая образуется при растворении, больше расходуется в химических реакциях именно с лепидокрокитом. В одинаковых внешних условиях лепидокрокит поглощает также почти вдвое больше НС1, чем гетит.

Следовательно, отрицательное влияние ржавчины заключается в следующем:

• снижается адгезия покрытия к подложке;
• накапливается химически связанная вода, которая может освободиться и способствовать коррозии под защитной пленкой;
• адсорбируются и накапливаются в слое агрессивные примеси из окружающей среды, в том числе и вода.

■Для удаления продуктов коррозии применяются различные способы подготовки поверхности под окраску. Наиболее эффективными способами являются пескоструйный и дробеструйный способы очистки. Но в тех случаях, когда невозможно применять эффективные способы очистки поверхности, подготовку поверхности проводят без удаления продуктов коррозии, которая сводится к нанесению модификаторов ржавчины или специальных грунтовок-преобразователей ржавчины.

Модификаторы ржавчины имеют лишь преобразующую функцию. Обработанную ими поверхность необходимо перед окрашиванием грунтовать традиционными грунтовками [20].

Грунтовки-преобразователи ржавчины одновременно с преобразованием создают на поверхности металла полимерную пленку, служащую грунтовкой под покрывными лакокрасочными материалами, поскольку наряду с преобразующими компонентами содержат в своем составе пленкообразующее вещество.

Грунтовки-преобразователи ржавчины наиболее целесообразно применять для подготовки поверхности под окраску крупногабаритных металлических конструкций, эксплуатирующихся в естественных условиях: мостов, опор линий электропередач, наружной поверхности трубопроводов, различного оборудования гидротехнических сооружений, резервуаров для хранения нефти, металлических конструкций химических и металлургических предприятий, шахтных сооружений метрополитенов. Этот же способ подготовки поверхности целесообразно применять при ремонтных окрасках.

Большинство преобразователей ржавчины содержит растворы кислого характера, главным образом на основе ортофосфор- ной, щавелевой, или другой органической дикарбоновой кислоты, кислых фосфатов, цитратов или других солей. Предполагают, что эти растворы должны взаимодействовать с продуктами коррозии и образовывать с ионами железа труднорастворимые соединения. Растворы на основе фосфорной кислоты могут быть различной концентрации и образовывать как нерастворимые так и растворимые фосфаты. Поэтому вторым компонентом в модификаторах должен быть органический или неорганический комплексообразователь. С этой целью в рецептуры вводятся танниды, двухатомные фенолы, ионы оксалата и цитратов, ка- лийгексацианоферраты (желтая и красная кровяные соли), которые образуют прочные комплексы с ионами железа. В состав

модифицирующих растворов вводятся также ингибиторы коррозии и поверхностно-активные добавки, способствующие быстрому проникновению раствора через толщу слоя ржавчины.

Ниже рассматриваются грунтовки-преобразователи ржавчины и модификаторы ржавчины, выпускаемые отечественной промышленностью.

Грунтовк а-п реобразователь ржавчины ЭВА- 01-ГИСИ на основе поливинилацетатной дисперсии, ортофос- форной кислоты, желтой и красной кровяной соли, ОП-7, этил- силиката. Представляет собой двухупаковочную систему, состоящую из основы и 70%-ного раствора ортофосфорной кислоты. На 100 масс. ч. основы берут 5—7 масс. ч. кислоты.

Г рунтовк а-п.р еобразователь ржавчины

ЭВА-0112 на основе поливинилацетатной дисперсии, коррозионно-стойких. пигментов, ортофосфорной кислоты. Представляет собой двухупаковочную систему, состоящую из основы и 85%-ной ортофосфорной кислоты. На 100 масс. ч. основы берут 3 масс. ч. кислоты.

Грунтовк а-п реобразователь ржавчины

ВА-013 ЖТ представляет собой двухупаковочную систему, состоящую из основы и 70%-ного раствора ортофосфорной кислоты. На 100 масс. ч. основы — 4—7 масс. ч. кислоты.

Г рунтовк а-п реобразователь ржавчины

М С-0152 на основе сополимера стирола с малеиновой кислотой, который образуется при гидролизе сополимера стирола с малеиновым ангидридом (стиромаль) в кислой среде в присутствии воды, вводимой в состав грунтовки. Однокомпонентная система. Полимер отличается химической активностью к продуктам коррозии (содержит карбоксильные группы) и хорошо впитывается ржавчиной [72].

Грунтовк а-п реобразователь ржавчины

ЭП-0180 представляет собой двухкомпонентную систему, состоящую из основы грунтовки и отвердителя № 1, смешиваемых за 30 мин до применения в следующем соотношении: на 100 масс. ч. основы—-7,5 масс. ч. отвердителя № 1. Жизнеспособность грунтовки с отвердителем — не менее 8 ч. После введения отвердителя грунтовку разбавляют до рабочей вязкости растворителем (ксилол : ацетон : целлозольв=40 : 30 : 30) и фильтруют. Допускается использовать растворители 646 и Р-4.

Грунтовка ЭП-0180 хорошо сочетается с обычными химически стойкими материалами на винилхлоридной и эпоксидной основе. Эпоксидные покрывные эмали наносят через 24 ч после нанесения грунтовки. Для обеспечения надежной защиты в кислых средах винилхлоридные материалы наносят по непод- сушенному слою ЭП-0180 (через 6—10 ч после ее нанесения).

Длительные ускоренные испытания в кислых средах показали [73], что состояние покрытий на основе винилхлоридных полимеров в сочетании с грунтовкой-преобразователем ржавчи-

ны ЭП 0180 оставалось без изменений в течение 100—110 сут; в то же время в сочетании с грунтовками-преобразователями ржавчины ЭВА-0112 и МС-0152 покрытия начинали разрушаться через 20—80 сут. Подобные результаты получены и при использовании эпоксидных эмалей ЭП-773.

Результаты трехлетних натурных испытаний химически стойких систем покрытий хорошо согласуются с данными ускоренных испытаний и свидетельствуют о том, что грунтовка ЭП-0180 значительно превосходит по защитным свойствам лучшие выпускаемые промышленностью грунтовки-преобразователи ржавчины ЭВА-0112 и МС-0152 и может успешно применяться на предприятиях химических и смежных отраслей промышленности для защиты прокорродировавших металлоконструкций и оборудования от воздействия сред кислого и основного характера, а также в специфических условиях с повышенной влажностью. Гарантийный срок хранения грунтовки 12 месяцев.

Г рунтовк а-п реобразователь ржавчины

Э-КЧ-0184 представляет собой однокомпонентную систему, поставляется в готовом к употреблению виде. Гарантийный срок хранения 6 месяцев.

Грунтовк а-п реобразователь ржавчины

82-43-81 представляет собой однокомпонентную систему, поставляется в готовом к употреблению виде.

Лигниновый преобразователь ржавчины П Р Л-с х изготовляется из отходов гидролизно-дрожжевого производства. Поставляется в виде однокомпонентной системы. Представляет собой маслянистую массу темно-коричневого цвета, хорошо удерживающуюся на вертикальных и потолочных поверхностях. Предназначен для подготовки под окрашивание прокорродировавших стальных и чугунных поверхностей животноводческих ферм Нетоксичен и негорюч. Пригоден для обработки поверхностей, покрытых плотным слоем ржавчины толщиной до 150 мкм. Гарантийный срок хранения 24 месяца при температуре —5°С.

Порошковый преобразователь ржавчины лигниновый ППР-1 представляет собой мелкодисперсный порошок коричневого цвета, который добавляют в лакокрасочный материал, играющий роль грунтовки. Вводят порошок ППР-1 в количестве 5—10% от массы защитного лакокрасочного материала и тщательно перемешивают. Необходимую вязкость поддерживают путем добавления растворителя, предназначенного для лакокрасочного материала выбранного типа. Допускается преобразователь ржавчины ППР-1 смешивать с расчетным количеством растворителя и образовавшуюся дисперсию добавлять в лакокрасочный материал.

Тщательно перемешанный состав, содержащий ППР-1, наносят теми же способами, которые предназначены для нанесения данного лакокрасочного материала. Не рекомендуется вводить этот преобразователь в материалы, содержащие оксиды железа, хрома, алюминия и других металлов, так как частично теряется преобразующий эффект преобразователя. Более полно проявляется преобразующее качество ППР-1 при введении его в пленкообразователи. Поставляется потребителю в полиэтиленовых или бумажных мешках. Гарантийный срок хранения 12 месяцев.

Консервант-модификатор ржавчины П-1ТФ представляет собой однокомпонентную систему. Поставляется в готовом для применения виде. Хранят и транспортируют П-1ТФ в кислотостойкой закрытой таре. Гарантийный срок хранения 24 месяца.

Наносить масляные и алкидные лакокрасочные материалы на поверхности, обработанные составом П-1ТФ, не рекомендуется из-за медленного их отверждения.

Ингибированный модификатор ржавчины № 4 4 4 представляет собой состав на основе ортофосфорной кислоты, оксида цинка, танина, буры. Система однокомпонентная.

Кислотный модификатор ржавчины №3 на основе 40%-ной ортофосфорной кислоты и цинковой пыли, взятых в соотношении 9:1..

Области применения преобразователей ржавчины представлены в табл. 8.8.

Обработке модификаторами ржавчины могут подвергаться продукты коррозии, плотно сцепленные с поверхностью металла. Непременным условием обработки является отсутствие жировых и других загрязнений. Допустимая для модификации толщина слоя продуктов коррозии, как правило, составляет не более 100 мкм. При ремонте ранее окрашенных конструкций и изделий модификаторы ржавчины наносят на поврежденные участки после механического удаления отслаивающихся пленок лакокрасочного покрытия и продуктов коррозии.

• Эффективность применения модификаторов ржавчины в значительной степени определяется правильным выбором покрывной лакокрасочной системы и соблюдением технологии нанесения лакокрасочных материалов.

Системы лакокрасочных покрытий в сочетании с модификаторами ржавчины, рекомендуемые для применения, приведены в специальных рекомендациях [74]. Сроки службы комплексных систем покрытий с модификаторами ржавчины установлены главным образом при эксплуатации в реальных условиях.

Следует отметить, что срок службы лакокрасочных покрытий, нанесенных на поверхность, обработанную модификаторами ржавчины, ниже, чем нанесенных на поверхность, обработанную дробеструйным (дробеметным), пескоструйным или химическим методами очистки.

Ниже приведены ориентировочные коэффициенты повышения сроков службы систем покрытий, нанесенных на обработанную

8-495-740-66-97

с 10.00 – 18.00

Грунтовка под порошковую краску

Покрытия на основе порошковых полимеров в течение многих лет применяются для внутренней изоляции нефтепромысловых трубопроводов. Наиболее широкое распространение в нефтяной промышленности получили порошковые эпоксидные и модифицированные эпоксидно-фенолоформальдегидные материалы.

Кроме защиты от коррозии, ПК также улучшают гидравлическую эффективность работы трубопроводов и способствуют снижению асфальто-смоло-парафиновых отложений и солеотложений за счет низких показателей шероховатости ПК, не превышающих, как правило, 5 мкм.

При эксплуатации в слабоагрессивных средах с температурой до 40°С порошковые ЛКМ можно наносить непосредственно на очищенную от оксидов металлическую поверхность. Однако для увеличения долговечности ПК в агрессивных средах (особенно при наличии в них H2S, С02, 02) рекомендуется предварительное грунтование металлической поверхности.

Для этой цели используются жидкие фенольные грунтовки, имеющие высокую адгезию к стали. Грунтовка защищает сталь от окисления после абразивоструйной очистки, при этом достигается высокая адгезия ПК на основе порошков, лучшее заполнение микропор и полостей, об-разовавшихся в процессе очистки. Во время термической обработки фенольная грунтовка взаимодействует с порошковым материалом с образованием монолитного ПК. После нанесения грунтовки труба нагревается до температуры 180. 220 °С. Толщина сухой пленки грунтовки составляет 12. 25 мкм. На нагретую поверхность напыляется порошковый материал. Температура нагрева трубы и режимы формирования ПК определяются требованиями нормативной документации на конкретный материал.

Для правильного выбора порошковых ЛКМ разрабатываются технические требования к внутреннему ПК труб, учитывающие условия эксплуатации трубопроводов, а также условия транспортировки и хранения труб с ПК до монтажа.

Центром защиты от коррозии ООО «Институт ВНИИСТ» такие требования были разработаны. За годы существования лаборатории антикоррозионных ПК резервуаров и внутренней поверхности труб и трубопроводов проведены испытания различных типов ПК.

В данной статье представлены порошковые материалы, прошедшие испытания в ООО «Институт ВНИИСТ» и получившие положительные заключения о соответствии техническим требованиям.

Ниже приведены краткие характеристики порошковых полимерных материалов и грунтовок ведущих зарубежных фирм.

Фирма Tuboscope Vetco, США, появилась на российском рынке покрытий труб в начале 1990-х г. и сразу зарекомендовала себя как поставщика высококачественных материалов для нефтепромысловых сред. Исследования, проведенные специалистами фирмы, показали высокую стойкость ПК при эксплуатации с большой разницей температур внешней и внутренней стенок тру-бопровода, что особенно важно для трубопроводов надземной прокладки в условиях холодного климата.

На российском рынке представлены следующие материалы:

• ТК-216 – эпоксидный порошок с фенольными отверждающими агентами, температура эксплуатации до 100 °С, диапазон рН от 4 до 11;

• ТК-236 – модифицированный эпоксидно-фенольный (новолачный) порошок с температурой эксплуатации до 200 °С; диапазон рН от 3 до 13; полимерное покрытие обладает низкой газовой проницаемостью, что позволяет использовать его в газовых средах с концентрацией сероводорода до 10%;

• НН-205 – модифицированный эпоксидно-фенольный порошок. Порошок наносят по однокомпонентной фенольной грунтовке ТК-8007.

Фирма ЗМ, США, имеет в своем ассортименте следующие материалы:

• Scotchkote ХС-6171 – эпоксидный порошковый материал, предназначенный для внутренней изоляции линейных трубопроводов и фитингов;

• Scotchkote 134 – эпоксидный порошковый материал, предназначенный для защиты от кор-розии в условиях повышенных температур в присутствии агрессивных газов;

• Scotchkote 6258 – эпоксидный порошковый материал для линейных трубопроводов и НКТ, эксплуатирующихся при температурах до 130. 140 °С.

Большой интерес представляет эпоксидный порошковый материал Scotchkote ХС-6259, предназначенный для защиты внутренней поверхности зоны сварного шва труб. К достоинствам этого материала относятся быстрое отверждение и максимальная защита от коррозии без грунтовочного слоя. Применение его для внутренней изоляции труб ограничивается высокой стоимостью.

Фирма ЗМ выпускает два типа грунтовок под порошковые краски:

• грунтовка Scotchkote 345 — однокомпонентная жидкая фенольная грунтовка с содержанием сухого остатка 25 %;

• водная грунтовка Scotchkote 500N. Состав грунтовки фирма не раскрывает, но действие ее аналогично фенольной грунтовке на органических растворителях. Это получило подтверждение в проведенных нами испытаниях. Безусловно, существует еще немало зарубежных фирм, произво-дящих порошковые полимерные материалы для нефтегазовой отрасли. Но, как было отмечено, здесь приведены только те материалы, которые были испытаны в ООО «Институт ВНИИСТ».

В 1990-х г. при проектировании и строительстве линий внутренней изоляции труб порошковыми полимерами планировалось использование импортных материалов. Однако постепенно отечественные порошковые краски вытеснили импортные порошки.

Из отечественных материалов наиболее широкое применение получила эпоксидная порошковая краска ПЭП-585 производства «НПК ПК «Пигмент», г. Санкт-Петербург. Она используется практически на всех действующих заводах внутренней изоляции труб нефтяного сортамента.

ПК на основе эпоксидной порошковой краски «ОХТЭК-3 трубная» производства Охтинского завода порошковых красок, г. Санкт-Петербург, успешно прошло у нас испытания на соответствие техническим требованиям.

В течение долгого времени не было альтернативы фенольной грунтовке ТК-8007 фирмы Tuboscope Vetco при нанесении отечественных порошковых материалов на линиях внутренней изоляции труб из-за отсутствия отечественного аналога. Сейчас разработано несколько грунтовок:

• эпоксидно-фенольная грунтовка «Гамма-ОХТЭК» (ООО «Гамма»);

• эпоксидно-фенольная грунтовка «Град» («НПК ПК “Пигмент”»).

Заканчивается разработка эпоксидно-фенольной грунтовки ТРЭПП-ГП ОАО «Химик», г. Санкт-Петербург. В ООО «Институт ВНИИСТ» были проведены испытания систем ПК:

• грунтовка «Гамма-ОХТЭК» и ОХТЭК-3 трубная;

• грунтовка ТК-8007 и ОХТЭК-3 трубная;

• грунтовка «Град» и ПЭП-585;

• грунтовка ТК-8007 и ПЭП-585.

Результаты испытаний показали конкурентоспособность отечественных грунтовок. Правда, несмотря на это, линии внутренней изоляции по-прежнему работают с импортной грунтовкой ТК-8007.Важность применения грунтовки под порошковые материалы для высокоагрессивных сред доказана как лабораторными испытаниями, так и имеющимся опытом эксплуатации труб с ПК.

Лабораторные автоклавные испытания в 5 % растворе NaCI в присутствии H2S при температуре 60°С и давлении 3,0 МПа в течение 1000 ч показали, что в системах ПК с отече-ственными порошковыми материалами (ПЭП-585, ОХТЭК-3 трубная) наблюдается изменение цвета грунтовки с красно-коричневого на черный, что свидетельствует о проникновении сероводорода через слой эпоксидного ПК, при этом показатель адгезионной прочности методом от-рыва, с учетом характера отрыва «грибков», остается достаточно высоким. Подобной картины не наблюдается при испытании импортных порошков на основе эпоксидно-фенольных материалов даже при высоких концентрациях сероводорода. Проникновение сероводорода через покрытие нет.

В то же время опыт эксплуатации с 1995 г. по 2006 г. трубопроводов (покрытием ПЭП-585, нанесенных по грунтовке ТК-8007) подтвердил соответствие выбранной системы защиты по обеспечению амортизационного срока службы трубопроводов. За этот период не наблюдалось ни одного отказа трубопровода по причине коррозии металла в результате разрушения ПК.

1. Краски на основе порошковых полимеров успешно применяются для внутренней изоляции нефтепромысловых труб.

2. Для повышения надежности и долговечности антикоррозионной защиты порошковые полимерные материалы следует наносить в системе с фенольными грунтовками.

3. При концентрациях сероводорода в транспортируемой среде более 400 мг/л предпочтительно использовать модифицированные эпоксидно-фенольные порошковые материалы.

4. Российским разработчикам порошковых ЛКМ хотелось бы пожелать создать композиции на основе модифицированных эпоксидно-фенолоформальдегидных смол с повышенной температурой эксплуатации до 140. 150 °С. Такие покрытия найдут своего потребителя на нефтепромыслах.

Ответы на часто задаваемые вопросы о порошковой покраске

В чем суть порошковой покраски изделий из металла?

Сегодня, данный метод является одним из наиболее используемых видов покраски. Перед порошковой покраской детали, обрабатываемую поверхность тщательно обезжиривают. Затем на деталь наносят специальную краску в виде порошка и производят нагрев.

В результате, частицы краски расплавляются и прочно соединяются с обрабатываемой поверхностью.

Из чего изготавливают порошковые краски?

При производстве красок используют смеси различных пигментов, наполнителя и связующего компонента. В качестве наполнителя часто применяют тальк, а в качестве связующего пигмента — разнообразные эпоксидные смолы.

При изготовлении порошковой покраски полученные смеси специальным образом обрабатываются и измельчаются до тонкодисперсного состояния (порошка).

В чем разница между порошковой, полимерной и полимерно‑порошковой покраской металлических изделий?

Полимерно‑порошковая и порошковая покраска — по сути одно и тоже. Дело в том, что в состав любой порошковой краски входят множество полимерных веществ — различных высокомолекулярных соединений. Однако, покраска полимерной краской может осуществляться с использованием жидких красок, так как они тоже изготавливаются из полимерных веществ.

Говоря другими словами, порошковая краска есть полимерная, но полимерная краска — не есть только порошковая.

Какие бывают виды порошковой покраски?

Данная технология постоянно развивается. На данный момент существуют различные методы порошковой покраски.

В основе каждого из них лежит спекание краски с обрабатываемой поверхностью. Разберем данные технология покраски порошковыми красками.

Электростатическая порошковая покраска

При использовании данного метода, в результате воздействия электрического поля или взаимного трения, частицы краски получают электрический заряд. Затем, с помощью пневматического оборудования, краска распыляется на окрашиваемую поверхность, обладающую нейтральным зарядом. В результате, частицы порошка удерживаются на поверхности электростатическими силами. После нанесения краски деталь помещают в специальную печь, где частицы порошка плавятся и равномерно окрашивают изделие. Рассматриваемый метод является самым популярным, так как он наиболее удобен и эффективен.

Покраска в потоке воздуха (технология fluidized bed, технология «кипящего слоя»)

Данный метод подразумевает помещение предварительно нагретой детали в камеру полимеризации порошковой покраски. Внутри камеры частицы порошка поддерживаются во взвешенном состоянии благодаря потокам воздуха. В результате, полимер контактирует с нагретой поверхностью изделия, плавится и образует равномерный слой покрытия.

Электростатическая покраска в потоке воздуха

Является комбинацией двух указанных выше методов и обладает преимуществами обоих. В данном случае воздух, удерживающий частицы краски, электрически заряжен. Таким образом, для нанесения равномерного слоя краски не требуется предварительно нагревать окрашиваемую деталь, так как сцепление порошка с поверхностью достигается за счет действия электростатических сил.

Газопламенное порошковое напыление

Рассматриваемый метод появился сравнительно недавно. Принцип его работы заключается в подаче краски с помощью сжатого воздуха в специальный пистолет, в котором, под воздействием газового пламени, происходит расплавление порошка. Расплавленные частица краски с помощью эжектора наносятся на окрашиваемую поверхность и образуют равномерный слой. При использовании данного метода отсутствует необходимость нагревания окрашиваемого изделия, поэтому он подходит для покраски деталей из пластика, древесины, камня, крупногабаритных изделий и так далее.

В чем заключаются особенности оборудования для порошковой покраски?

Процесс порошковой покраски кардинально отличается от процесса покраски с использованием жидких красок и является наиболее технологичным.

Основным отличием в оборудовании является использование специальных распылителей для порошковой покраски а так же печей для покраски порошковой краской.

Несмотря на то, что такая покраска требует использования наиболее технологичного оборудования, она является более выгодной, так как позволяет достичь наиболее качественного результата.

Какие материалы для порошковой покраски вы используете?

В своей работе мы используем широкий ассортимент красок и расходных материалов от лучших мировых производителей.

Для получения более точной информации позвоните по телефону — и наши специалисты обязательно проконсультируют вас и подробно расскажут какими именно красками мы пользуемся в различных случаях.

Сколько времени занимает выполнение заказа?

Если вам нужна порошковая покраска быстро, то вы обратились по адресу!

Выполнение срочных заказов мы осуществляем в срок от считанных часов до 1 дня (или меньше, в зависимости от сложности). В остальных случаях срок выполнения заказа — от 2 дней.

Сколько времени занимает сама порошковая покраска?

От момента поступления детали на участок порошковой покраски до упаковки готового изделия проходит минимум 2 часа.

Естественно, время покраски зависит от многих факторов, в первую очередь — размера и формы изделия.

Нужно ли перед окраской наносить грунтовку?

Если заказчик желает добиться максимальной защиты деталей от коррозии, то мы можем нанести дополнительный слой грунтовки перед покраской.

Но это не является обязательным процессом.

Какие бывают цвета порошковой покраски?

Мы работаем с таблицей цветов порошковой покраски RAL. RAL — это международная система соответствия цветов, широко распространенная в многих отраслях промышленности, дизайне и так далее. Сегодня стандарт RAL включает в себя несколько тысяч цветов и оттенков, поэтому мы можем с высокой точностью подобрать нужный вам цвет.

Вы можете сами выбрать нужный вам оттенок порошковой покраски RAL, используя официальный каталог на сайте http://ral.ru. Все что вам нужно запомнить — это код нужного цвета, который вы укажете при оформлении заказа.

Нужна ли изделию специальная подготовка к порошковой покраске?

Пескоструйная обработка и порошковая покраска, как правило, всегда подразумеваются вместе. Для подготовки изделия к окрашиванию в 90% случаев необходимо удалить старую краску, коррозию и мелкие нарушения на поверхности. Для этого и используют пескоструйную обработку.

При обнаружении более серьезных повреждений поверхности используют шпаклевку перед порошковой покраской. Во всех случаях необходимо предварительное обезжиривание металла перед порошковой покраской.

Кроме того, необходимо удалить с изделия элементы, которые не выдерживают нагрева в печи порошковой покраски — различные пластиковые и резиновые детали.

Специалисты нашей фирмы выполнят все необходимые действия для подготовки изделия к покраске, так что вам не о чем беспокоится.

У меня уже есть краска. Можно ли заказать у вас покраску своей порошковой краской?

Да, вы можете заказать у нас только работу по порошковой покраске изделия. Но обратите внимание, что краска должна подходить для данного вида работ. Тип используемой краски зависит от метода окрашивания и вида изделия.

Наряду с соблюдением стандартов покраски, правильный подбор краски гарантирует высокое качество порошковой покраски. Поэтому, в ряде случаев, вам может быть отказано в окрашивании с использованием вашей краски.

Каковы преимущества порошковой покраски по сравнению с обычными красками?

Порошковое покрытие обладает высокой химической и физической стойкостью. Это означает, что оно в меньшей степени подвержено разрушению в результате воздействия ударов и различных агрессивных химических веществ.

Кроме того, окраска порошковой краской позволяет достичь повышенной устойчивости изделия к абразивному истиранию и температурным перепадам.

Возможна ли порошковая покраска б/у изделий вторым слоем?

В случае, если первый слой краски имеет высокую адгезионную способность и нет необходимости удаления коррозии или повреждений с поверхности, то окрашивание вторым слоем поверх старого зачастую возможна.

В противном случае необходима пескоструйка для порошковой покраски и предварительный ремонт поверхности.

Вы выполняете покраску дверей порошковой краской?

Если металлическая дверь не прошла процедуру порошковой покраски на производстве, или вы хотите изменить ее цвет, то мы можем это исправить. Для этого мы используем камеры для окраски крупногабаритных изделий.

Перед помещением в камеру для покраски порошковой краской, с двери необходимо снять всю фурнитуру и, по необходимости, очистить от старого слоя краски. Для расчета стоимости порошковой покраски двери позвоните нам по телефону, указанному на сайте или оставьте заявку, и наши специалисты обязательно вас проконсультируют!

Возможна ли покраска порошковой краской металлических труб сложной формы? Необходимо покрасить змеевик для ванной комнаты.

Да, мы выполняем порошковую покраску труб, как обычных, так и имеющих различные сложные формы. У нас большой опыт выполнения подобных работ.

Можно у вас заказать порошковую окраску металлического корпуса ноутбука?

Мы выполняем порошковую покраску корпусов. Однако стоит учитывать, что они должны выдерживать необходимую для порошковой покраски температуру (200 градусов Цельсия).

В случае с покраской корпусов электрических приборов, изделие должно поставляться в предварительно‑разобранном виде.

В чем особенности качественной порошковой покраски алюминиевых деталей?

Перед покраской алюминия порошковой краской необходимо создать фосфатную пленку на поверхности детали. Для этого мы используем процедуру фосфатирования в ваннах со специальными технологическими растворами.

Фосфатирование с дальнейшей покраской детали является отличным способом защиты от коррозии.

Я хочу перекрасить комнатные радиаторы в цвет стен. Можно ли у вас заказать такую услугу?

Да, мы выполняем порошковую покраску радиаторов. Вам необходимо определиться со цветом и сообщить нам его код в соответствии с системой цветов RAL. Или обратиться к нам за помощью в подборе нужного оттенка.

Мы также выполняем покраску воздуховодов порошковой краской, а также любых других металлических деталей и частей вентиляционных систем.

Я слышал, что можно создать порошковое покрытие металла специальным растворителем без использования камеры полимерно‑порошковой покраски. Так ли это?

Нет, это распространенное заблуждение. Для качественной покраски изделия, между покрытием и поверхностью детали необходимо создание прочных физико‑химических связей с образованием металлопласта: прочной поверхности полимерной пленки на металле.

Это достигается путем полимеризации краски при температуре 200 градусов Цельсия в специальной камере. И никакой растворитель не способен заменить процесс полимеризации.

Возможно ли собрать камеру порошковой покраски своими руками?

Камеры покраски, изготовленные кустарным способом, не способны реализовывать процесс покраски с необходимым уровнем качества. Камера покраски — сложное техническое устройство, включающее, кроме всего прочего, камеру распыления и рекуператор.

Данные приспособления гарантируют, что краска, используемая в камере ранее, не попадет на окрашиваемую деталь. Кроме того, с помощью рекуператора возможно повторное использование краски, не попавшей на изделие. Мы не рекомендуем использование самодельных камер покраски. Для получения качественных изделий, используйте только профессиональное оборудование для покраски порошковой краской.

Возможно ли покрытие полимером неметалических изделий? В частности, интересует порошковая покраска МДФ.

При использовании технологии нанесения порошковой покраски с пониженным напряжением электрода, возможно нанесение покрытия на поверхность различных диэлектриков. Таким образом, возможна покраска не только изделий из МДФ, но и из ДСП.

Однако, необходимо учитывать возможную деформацию изделия при порошковой покраске дерева.

Можно ли придать определенную структуру и текстуру поверхности при порошковой окраске изделий?

Да, для этих целей используются специальные структурирующие добавки. С их помощью можно добиться эффекта «апельсиновой корки». Кроме того, возможна порошковая покраска под дерево и порошковая покраска под золото. Для покраски под цвет металлик, в краску добавляют тонкодисперсный металлический порошок.

Разновидностью порошковой покраски металлик являются «антики» — краски, имитирующие платиновое покрытие. Существуют и другие способы придания рельефных фактур при порошковой покраске изделий.

Из‑за чего могут возникать дефекты порошковой покраски?

Основными причинами образования различных дефектов поверхности при покраске полимерной краской:

• неверное напряжение на коронирующем электроде;
• наличие влаги, пыли, масел и прочих загрязнителей в воздухе покрасочной камеры;
• некачественная подготовка изделия к покраске (пескоструйка, обезжиривание, очистка);
• низкая квалификация маляра полимерно‑порошковой покраски;
• использование кустарного оборудования.

Вы можете ознакомиться с допустимыми дефектами на поверхности порошковой покраски в

ГОСТ 9.410–88. Для избегания проблем с качеством поверхности, будьте внимательны при выборе исполнителя услуги полимерной покраски и не гонитесь за низкой ценой полимерной покраски.